Упрочнение, лазерная резка, сварка, очистка и нанесение специальных покрытий.
Плазменное напыление наносит на поверхность детали плотное функциональное покрытие из металла, сплава, керамики или композита. Это один из самых универсальных способов получить износостойкий, жаростойкий, коррозионностойкий или электроизоляционный слой на детали любой формы.
Газотермическое напыление — группа методов, в которых материал покрытия расплавляется в высокотемпературной газовой струе и наносится на поверхность детали. Выбор конкретного способа зависит от нужных свойств покрытия, размеров детали и бюджета: от экономичного восстановления валов до высокоплотных износостойких покрытий для тяжёлых условий.
Предлагаем услуги упрочнения деталей машин и механизмов методами поверхностной лазерной закалки, лазерного легирования и нанесения защитных покрытий методом лазерной наплавки
Лазерная резка — это раскрой листового металла и труб сфокусированным лазерным лучом по заданному контуру. Метод даёт чистый рез с узким пропилом и позволяет получать детали сложной формы без штампов и оснастки, поэтому одинаково удобен для единичных заказов, опытных образцов и серий.
Лазерная сварка соединяет металлические детали сфокусированным лазерным лучом. Шов получается узким, аккуратным и прочным, а нагрев изделия минимален. Метод особенно ценен для тонкостенных, точных и видимых деталей, где важны внешний вид шва и отсутствие деформаций.
Лазерная очистка удаляет с поверхности ржавчину, краску, окалину, масла, нагар и другие загрязнения короткими импульсами лазерного излучения. Метод бесконтактный и не требует абразивов и химических реагентов, поэтому поверхность остаётся целой, а отходов почти нет.
Специальные покрытия защищают металл от коррозии, износа, химического воздействия, высокой температуры и придают поверхности нужные свойства: антипригарные, антифрикционные, диэлектрические, декоративные. Правильно подобранное покрытие продлевает срок службы изделия и снижает расходы на обслуживание и замену.
Восстановление изношенных деталей машин и оборудования.
Шнеки, экструдеры и смесители работают в самых тяжёлых условиях: постоянное трение о продукт, абразив, давление, перепады температур, химически агрессивные среды. Со временем кромки витков истираются, зазор между шнеком и корпусом растёт, падают производительность и качество смешивания. Мы восстанавливаем рабочие поверхности, не заменяя узел целиком.
Отверстия в корпусах, проушинах, ступицах, станинах и шарнирных узлах со временем разбиваются: под нагрузкой и вибрацией они овализируются и увеличиваются в диаметре, и в соединении появляются люфты. Мы возвращаем отверстию исходный диаметр, форму и соосность: наплавляем изношенную поверхность и растачиваем до размера по чертежу.
Если подшипник проворачивается на валу или в корпусе, а сальник течёт, причина часто в износе посадочного места, а не в самой детали. Меняя только подшипник, проблему не решить: он снова разобьёт посадку. Мы восстанавливаем посадочную поверхность до заданного размера и допуска, и новый подшипник садится так, как положено.
Оси и валы воспринимают нагрузки изгиба, кручения и вибрации, поэтому изнашиваются в местах посадки подшипников, ступиц, втулок и шестерён, а иногда получают забоины, задиры, изгиб или усталостные трещины. Мы восстанавливаем геометрию и рабочие поверхности осей, чтобы вернуть узлу прочность и точность вращения.
Шток гидроцилиндра — одна из самых нагруженных и уязвимых деталей: он работает в паре с уплотнениями, подвергается абразиву, ударам и коррозии. Царапина или коррозионная раковина на хромированной поверхности разрушает манжеты, и цилиндр начинает течь. Мы восстанавливаем рабочую поверхность штока и возвращаем цилиндру герметичность.
Трещина в корпусе, форме или ответственной детали часто означает её списание, особенно если деталь дорогая, уникальная или изготавливалась на заказ. Лазерная сварка позволяет заварить трещину аккуратно и с минимальным нагревом, не повредив соседние участки и не нарушив геометрию.
Износ, коррозия, механические повреждения и неудачная обработка приводят к потере части металла: деталь становится меньше нужного размера, на ней появляются раковины, выбоины, сколы и вырывы. Мы наращиваем недостающий металл и возвращаем детали исходную форму и размеры, чтобы её можно было вернуть в эксплуатацию.
Лазерная наплавка — наш основной метод восстановления ответственных деталей. Лазерный луч расплавляет тонкий слой основы и одновременно подаваемый присадочный порошок или проволоку. В результате на рабочей поверхности формируется плотный слой, прочно сплавленный с основой, с небольшой зоной термического влияния и малыми деформациями.
Пресс-форма или штамп — дорогой инструмент, простой которого останавливает производство. Рабочие контуры изнашиваются, кромки скалываются, на поверхности появляются трещины и задиры. Мы восстанавливаем инструмент с точностью до долей миллиметра, не нарушая его геометрию, и упрочняем места, которые изнашиваются быстрее всего.
Зубья шестерён, звёздочек и зубчатых венцов изнашиваются, выкрашиваются и скалываются. Замена крупного, нестандартного или снятого с производства колеса дорога и долго ждать, а восстановление возвращает профиль зуба и продлевает срок службы передачи.
Рабочие детали насосов и компрессоров изнашиваются от абразива, кавитации, коррозии и трения. Падает давление и производительность, растёт расход энергии. Мы восстанавливаем изношенные детали и наносим защитные слои, которые продлевают их ресурс.
Задвижки, клапаны, краны и затворы работают под давлением, в потоке абразива, пара и агрессивных сред. Главный износ приходится на уплотнительные поверхности седел и затворов: из-за него арматура начинает пропускать и теряет герметичность. Мы восстанавливаем их без замены всего изделия.
Ковши экскаваторов и погрузчиков, зубья, ножи, отвалы и измельчители работают в условиях сильного абразивного износа и ударов. Кромки быстро затупляются и истираются, и для техники растёт расход топлива и время работы. Мы наплавляем износостойкие слои, возвращая режущим элементам форму и стойкость.
Валки, ролики и барабаны работают в постоянном контакте с материалом: металлом, бумагой, плёнкой, резиной, сыпучими грузами. Рабочая поверхность изнашивается, на ней появляются риски, вмятины и выработки, из-за которых страдает качество продукции. Мы восстанавливаем рабочие поверхности и возвращаем нужную геометрию и шероховатость.
Подшипниковые щиты (крышки) электродвигателей удерживают подшипники и центрируют ротор относительно статора. Если посадочное гнездо под подшипник разбито, подшипник проворачивается, появляются вибрация, шум и перегрев, ротор задевает статор, а двигатель выходит из строя. Новый щит бывает дорогим или недоступным, особенно для крупных, импортных и снятых с производства двигателей. Мы восстанавливаем крышки и возвращаем им исходную геометрию.
Станина и направляющие определяют точность всего станка: именно по ним движутся суппорты, столы и каретки. Со временем направляющие изнашиваются, на них появляются задиры, выработки и забоины, нарушается прямолинейность и параллельность, и станок теряет точность обработки. Замена станины или направляющих обходится очень дорого, поэтому мы восстанавливаем их геометрию и рабочие поверхности и возвращаем станку точность.
Сканирование, моделирование, разработка технологий и информационных систем.
3D-сканирование за считанные минуты превращает реальную деталь в точную цифровую модель. Это быстрее и надёжнее ручных замеров, особенно для деталей сложной формы, изношенных, крупных или таких, на которые нет чертежей.
Расчёт напряжённо-деформированного состояния (НДС) показывает, где в детали возникают опасные напряжения и деформации, ещё до того, как она сломается. Вместо опытного подбора «с запасом» вы получаете обоснованную оценку прочности, надёжности и ресурса узла.
Если одна и та же деталь выходит из строя раз за разом, замена её такой же новой проблему не решит. Мы выясняем, почему деталь отказывает, и разрабатываем технологию, которая устраняет причину: от выбора материала и упрочнения поверхности до изменения конструкции и режима эксплуатации.
Мы разрабатываем информационные системы, которые наводят порядок в данных и процессах предприятия: от небольшой производственной мастерской до крупного завода. Система подстраивается под ваши процессы, а не заставляет перестраивать их под готовый шаблон.
Если на деталь нет чертежа, а оригинал снят с производства или поставка занимает месяцы, мы воссоздаём её по образцу: измеряем, строим модель, изготавливаем копию и упрочняем её так, чтобы она служила дольше оригинала. Весь цикл выполняется в одном месте, поэтому нет потерь времени на передачу между подрядчиками.
Мы изготавливаем детали, прототипы и макеты по цифровой модели: 3D-печать по технологиям FDM, SLA, SLS и SLM, 3D-моделирование по эскизам и образцам, литьё в силиконовые формы и фрезерование листовых неметаллических…
3D-печать — послойное изготовление изделия по цифровой 3D-модели. Мы подбираем одну из четырёх технологий — FDM, SLA, SLS или SLM — в зависимости от требований к прочности, точности поверхности и температурной стойкости детали.
Мы строим твердотельные 3D-модели и конструкторскую документацию по эскизам, чертежам и физическим образцам. Моделирование нужно, когда деталь разрушена и отсканировать её нельзя или когда изделие создаётся с нуля.
Мы изготавливаем мелкие серии пластиковых и полиуретановых изделий литьём в силиконовые формы, металлические изделия — литьём по выжигаемым фотополимерным моделям, а также резинотехнические изделия и шестерни для ремонта узлов. Дорогие металлические пресс-формы для этого не нужны.
Фрезерование на станке с числовым программным управлением (ЧПУ) — точный раскрой листовых материалов и изготовление объёмных 3D-рельефов. Мы обрабатываем древесные материалы, пластики и композиты: фрезу ведёт программа по вашему векторному файлу или 3D-модели.
Опишите задачу — менеджер свяжется с вами и подключит технолога.